Jateamento de peças fundidas de alumínio

Quando se jateia alumínio com granalha de aço, o impacto deixa partículas de ferro incrustadas na superfície da peça. A olho nu não se notam e a peça sai limpa e uniforme, mas essas partículas ficam embebidas no alumínio. Em uma peça que vai direto para montagem pode não ter consequências; em uma peça que recebe um tratamento superficial posterior, tem, e aparecem só quando o processo já está terminado.

A anodização é um processo eletroquímico que ataca a superfície do alumínio para formar a camada de óxido. As partículas de ferro embebidas se dissolvem durante o banho e produzem manchas escuras, marcas de escorrimento e zonas onde a camada anódica não cresce de forma uniforme. O defeito é irreversível: a peça é descartada ou reprocessada por completo. Para peças destinadas à anodização, o abrasivo deve ser não ferroso ou de aço inoxidável: microesfera de vidro, granalha cerâmica ou granalha de aço inoxidável esférica ou angular.

Embora uma peça destinada à pintura tolere traços de ferro —o revestimento os cobre—, manter dois abrasivos distintos na mesma planta gera contaminação cruzada, porque o circuito de recuperação retém partículas ferrosas mesmo que se troque o abrasivo. A isso se soma que o destino final de um lote pode mudar por pedido do cliente. Trabalhar sempre com granalha de aço inoxidável elimina a variável: a peça serve para anodização, pintura ou montagem direta, não mancha durante o armazenamento e o circuito não precisa de protocolos de purga. A maior vida útil do inoxidável frente ao aço carbono reduz ainda a diferença de custo por quilo processado.
Há ainda uma razão de segurança que reforça o critério. A granalha de aço gera pó com óxido de ferro que se mistura no coletor com o pó de alumínio do processo. Essa mistura pode desencadear uma reação termita, extremamente exotérmica e que requer muito pouca energia para se iniciar. A norma NFPA 484 adverte expressamente sobre a combinação de finos de alumínio com óxidos metálicos e exige que os sistemas de captação sejam exclusivos para o metal que foram projetados para coletar. Trabalhar com abrasivo inoxidável elimina o aporte de óxido de ferro ao circuito.

O alumínio é mais macio que o aço, portanto o mesmo equipamento que trata uma peça de ferro fundido cinzento deve trabalhar com menos energia sobre uma de alumínio. A velocidade de projeção recomendada para não ferrosos é sensivelmente menor que a habitual em aço, e é regulada pelas rotações da turbina. Com energia excessiva a peça se deforma, fica excessivamente marcada ou perde precisão dimensional em zonas de parede fina; com energia insuficiente resta material aderido sem desprender.

O critério do abrasivo não muda com o equipamento, mas muda a forma de manusear a peça. Na fundição de alumínio a escolha depende do tamanho, do peso e da fragilidade da peça.
As peças pequenas e robustas que toleram o contato entre si são processadas a granel em jateadoras de esteira rotativa, onde o volteio contínuo expõe todas as faces sem manuseio. As peças planas em produção seriada são resolvidas em esteira contínua de malha, com turbinas acima e abaixo que tratam ambas as faces em uma única passagem. As peças de geometria complexa ou que não podem se chocar entre si vão em mesa giratória com satélites, onde cada peça gira sobre seu próprio eixo. E as peças grandes ou delicadas são penduradas em jateadoras de gancheira, que permitem posicioná-las sem contato.
Em todos os casos a regra é a mesma: menor energia de projeção que no aço, e granalha inoxidável no circuito.