Granallado de piezas fundidas de aluminio

Cuando se granalla aluminio con granalla de acero, el impacto deja partículas de hierro incrustadas en la superficie de la pieza. A simple vista no se notan y la pieza sale limpia y uniforme, pero esas partículas quedan embebidas en el aluminio. En una pieza que va directo a montaje puede no tener consecuencias; en una pieza que recibe un tratamiento superficial posterior, sí las tiene, y aparecen recién cuando el proceso ya está terminado.

El anodizado es un proceso electroquímico que ataca la superficie del aluminio para formar la capa de óxido. Las partículas de hierro embebidas se disuelven durante el baño y producen manchas oscuras, marcas de escurrimiento y zonas donde la capa anódica no crece de forma pareja. El defecto es irreversible: la pieza se descarta o se reprocesa por completo. Para piezas destinadas a anodizado, el abrasivo debe ser no ferroso o de acero inoxidable: microesfera de vidrio, granalla cerámica o granalla de acero inoxidable esférica o angular.

Aunque una pieza destinada a pintura tolere trazas de hierro —el recubrimiento las cubre—, mantener dos abrasivos distintos en la misma planta genera contaminación cruzada, porque el circuito de recuperación retiene partículas ferrosas aunque se cambie el abrasivo. A eso se suma que el destino final de un lote puede cambiar por pedido del cliente. Trabajar siempre con granalla de acero inoxidable elimina la variable: la pieza sirve para anodizado, pintura o montaje directo, no se mancha durante el almacenamiento y el circuito no necesita protocolos de purga. La mayor vida útil del inoxidable frente al acero al carbono reduce además la brecha de costo por kilo procesado.
Hay además una razón de seguridad que refuerza el criterio. La granalla de acero genera polvo con óxido de hierro que se mezcla en el colector con el polvo de aluminio del proceso. Esa mezcla puede desencadenar una reacción termita, extremadamente exotérmica y que requiere muy poca energía para iniciarse. La norma NFPA 484 advierte expresamente sobre la combinación de finos de aluminio con óxidos metálicos y exige que los sistemas de captación sean exclusivos para el metal que fueron diseñados a recolectar. Trabajar con abrasivo inoxidable elimina el aporte de óxido de hierro al circuito.

El aluminio es más blando que el acero, así que el mismo equipo que trata una pieza de fundición gris debe trabajar con menos energía sobre una de aluminio. La velocidad de proyección recomendada para no ferrosos es sensiblemente menor que la habitual en acero, y se regula mediante las revoluciones de la turbina. Con energía excesiva la pieza se deforma, se marca en exceso o se pierde precisión dimensional en zonas de pared delgada; con energía insuficiente queda material adherido sin desprender.

El criterio del abrasivo no cambia con el equipo, pero sí cambia la forma de manipular la pieza. En fundición de aluminio la elección depende del tamaño, el peso y la fragilidad de la pieza.
Las piezas pequeñas y robustas que toleran el contacto entre sí se procesan a granel en granalladoras de cinta rotativa, donde el volteo continuo expone todas las caras sin manipuleo. Las piezas planas en producción seriada se resuelven en cinta continua de malla, con turbinas arriba y abajo que tratan ambas caras en una sola pasada. Las piezas de geometría compleja o que no pueden golpearse entre sí van en mesa giratoria con satélites, donde cada pieza rota sobre su propio eje. Y las piezas grandes o delicadas se cuelgan en granalladoras de gancho, que permiten posicionarlas sin contacto.
En todos los casos la regla es la misma: menor energía de proyección que en acero, y granalla inoxidable en el circuito.