Granalha de aço vs. garnet

O garnet (também conhecido como granada) é um grupo de minerais silicatos de origem natural usados como abrasivo no jateamento com areia. O tipo empregado chama-se almandina: um produto natural, quimicamente inativo, sem componentes tóxicos nem quartzo.

Essa ausência de quartzo é sua grande vantagem: ao contrário da areia de sílica, o garnet não libera sílica livre, portanto não implica risco de silicose. Sua dureza e forma angular o tornam um abrasivo agressivo e de bom corte. Em contrapartida, é de uma única origem mineral e pode ser reciclado apenas umas 5 vezes, bem menos que a granalha de aço.

A granalha de aço é fabricada por fusão, com composição química controlada. Do processo obtêm-se partículas arredondadas —a granalha esférica (shot)— que, ao fraturar-se nos diâmetros maiores, dão origem à granalha angular (grit).

Nos trabalhos em que substitui o garnet, a areia ou o óxido, usa-se quase sempre granalha angular, às vezes com uma pequena porcentagem de esférica: a partícula angular apresenta arestas e pontas e, ao impactar, trabalha como uma ferramenta que crava e arrasta sobre a superfície. Pode ser selecionada conforme o trabalho, não só pelo tamanho —uniforme em todas as partículas— mas também pela dureza, em faixas definidas.

Sua grande vantagem é a reciclabilidade: conforme diâmetro, tipo e dureza, uma mesma carga é projetada entre 700 e 5.000 vezes —frente às ~5 vezes do garnet. Por ser aço temperado e revenido, não contamina a superfície de trabalho. Como não absorve umidade, não requer secagem prévia, e por ter granulometria homogênea produz um acabamento totalmente uniforme.

O contraste mais forte está no consumo: para o mesmo trabalho, o garnet consome 230 kg frente a 5 kg de granalha —cerca de 46 vezes mais— porque a granalha é reciclada centenas de vezes e o garnet apenas algumas. A isso soma-se uma eficácia de limpeza ~25 % maior (20 vs. 16 m²/h) e muito menos geração de pó.

Usada com o equipamento e as condições adequadas, a granalha de aço é mais vantajosa que o garnet para jateamento em recintos fechados. As razões:

• Maior produtividade (~25 % mais de eficácia), com menor custo de mão de obra e de energia.
• Consumo de abrasivo muito menor (5 vs. 230 kg no ensaio) e menor custo de processo por m² limpo.
• Menor geração de resíduos e pó, reduzindo até ~98 % o custo de tratamento de resíduos.
• Menor investimento em sistemas coletores de pó e menor desgaste de bicos, mangueiras e equipamento.
• Melhor qualidade de trabalho (homogeneidade, rugosidade e limpeza) e melhores condições para o operador (melhor visibilidade).