Informe técnico
Granalla de acero vs escoria
Estudio comparativo
Granalla de acero o escoria: cuál conviene en recintos cerrados
Cuando el granallado o arenado se realiza en recintos cerrados —cuartos de granallado, tanques, bodegas de barcos— con equipos de aire comprimido, la elección del abrasivo define el costo, la productividad y la limpieza del proceso. Estos equipos trabajan indistintamente con cualquier abrasivo, así que con una misma instalación se puede elegir el más conveniente para cada trabajo.
Acá comparamos la granalla de acero con las distintas escorias usadas como abrasivo —de altos hornos, de cobre y de silicato de aluminio— sobre un mismo equipo y un mismo grado de terminación. (No se incluyen los equipos de turbina centrífuga, porque no pueden trabajar con escoria, arena ni óxido.)
La escoria como abrasivo
El término escoria designa, en general, dos tipos de subproductos usados como abrasivo:
- Subproductos de fusión metalúrgica: impurezas separadas de metales y minerales durante la fusión, la soldadura y otros procesos (escorias de cobre, de níquel, de platino).
- Cenizas fundidas de combustión:: generadas al quemar carbón en calderas de alta capacidad (escorias de carbón, de altos hornos).
Por su origen variado, todas las escorias usadas en decapado abrasivo comparten las mismas limitaciones: no son reciclables (alto consumo de abrasivo por m²), tienen aristas muy cortantes y una fragilidad elevada, lo que genera abundante polvo en el proceso.
La granalla de acero como abrasivo
La granalla de acero se fabrica por fusión, con composición química controlada. Del proceso se obtienen partículas redondeadas —la granalla esférica (shot)— que, al fracturarse en los diámetros mayores, dan origen a la granalla angular (grit).
En los trabajos donde reemplaza a la escoria, la arena o el óxido se usa casi siempre granalla angular, a veces con un pequeño porcentaje de esférica: la partícula angular presenta aristas y puntas, y al impactar trabaja como una herramienta que clava y arrastra sobre la superficie. Puede seleccionarse según el trabajo, no solo por tamaño —uniforme en todas las partículas— sino también por dureza, en rangos definidos.
Su gran ventaja es la reciclabilidad: según diámetro, tipo y dureza, una misma carga se proyecta entre 700 y 5.000 veces —frente a las escorias, que son de un solo uso—. Al ser acero templado y revenido, no contamina la superficie de trabajo. Como no absorbe humedad, no requiere secado previo, y al tener granulometría homogénea produce una terminación totalmente uniforme.
Tabla comparativa de prestaciones
Sobre un mismo trabajo —decapado de chapa de acero grado B a grado SA 2½ con boquilla Venturi largo de 10 mm— las prestaciones de la granalla de acero frente a tres tipos de escoria son:
| Prestación | Granalla de acero | Escoria altos hornos | Escoria de cobre | Silicato de aluminio |
|---|---|---|---|---|
| Dimensión (mm) | 0,3 – 0,8 | 0,5 – 2,0 | 0,2 – 1,5 | 0,2 – 0,8 |
| Densidad aparente (g/cm³) | 3,5 | 1,6 | 2,0 | 1,3 |
| Caudal (kg/h/boquilla) | 1.000 | 490 | 570 | 370 |
| Presión mínima (kg/cm²) | 6 | 7 | 7 | 7 |
| Eficacia de limpieza (m²/h) | 20 | 12 | 12 | 14 |
| Consumo de abrasivo (kg) | 5 | 490 | 570 | 370 |
| Producción de polvo | Baja | Elevada | Elevada | Elevada |
Nota: Comparación realizada decapando chapa de acero grado B a calidad de granallado SA 2½, con boquilla Venturi largo de 10 mm.
El contraste es enorme: para el mismo trabajo, la granalla consume 5 kg frente a 370–570 kg de escoria —entre 74 y 114 veces más—, porque la granalla se recicla cientos de veces y la escoria es de un solo uso. Además, limpia entre un 40 % y 65 % más rápido (20 vs. 12–14 m²/h) y genera mucho menos polvo.
Conclusión
Usada con el equipo y las condiciones adecuadas, la granalla de acero es claramente más ventajosa que las escorias para granallado en recintos cerrados. Las razones:
- Mayor productividad (entre 40 % y 65 % más de eficacia), con menor costo de mano de obra y de energía.
- Mucho menor consumo de abrasivo (5 vs. 370–570 kg en el ensayo) y menor costo de proceso por m² limpio.
- Menor generación de residuos y polvo</b>, reduciendo hasta ~98 % el costo de tratamiento de residuos.
- Menor inversión en sistemas colectores de polvo y menor desgaste de boquillas, mangueras y equipo.
- Mejor calidad de trabajo (homogeneidad, rugosidad y limpieza) y mejores condiciones para el operario (mejor visibilidad).
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