Aspiración de polvo en fundiciones

Recorrer una fundición es recorrer una sucesión de focos de polvo distintos. La fusión genera humos metálicos y gases calientes. El moldeo y la preparación de arena liberan sílice. El desmoldeo o shakeout es el punto más agresivo de todos: cuando se rompe el molde para extraer la pieza, se libera un polvo abundante, caliente y fuertemente abrasivo. La recuperación de arena vuelve a generar polvo de sílice, y el rebabado y el granallado producen una mezcla de óxido metálico y finos. Cada uno de estos focos tiene un caudal, una temperatura y una granulometría propias, y ninguno se capta bien con el criterio pensado para otro. Por eso el primer paso no es elegir un colector, sino mapear los focos.

En una fundición el riesgo dominante para la salud no es la explosión: es la sílice cristalina. La arena de moldeo es sílice, y cada vez que se fractura —en el moldeo, en el desmoldeo, en la recuperación— libera partícula respirable. Inhalada de forma prolongada, esa fracción fina provoca silicosis, una enfermedad pulmonar irreversible, y los límites de exposición admisibles son muy bajos. La jerarquía de control es clara: la captación en la fuente es el control de ingeniería primario, y el equipo de protección respiratoria es la última barrera, no la primera. El detalle del EPP del operario se desarrolla en el informe de protección del operario.

El aire que se aspira en la fusión y en el desmoldeo no llega a temperatura ambiente: llega caliente, y muchas veces arrastra chispas. Ese calor y esas chispas condicionan el medio filtrante y, en la práctica, descartan un cartucho estándar en esos puntos. Antes de que el gas llegue al colector hay que bajarle la temperatura y separar las chispas, con un preseparador, un ciclón o un prechispero según el caso. Ignorar la temperatura del foco es el error que hace fallar —o incendiarse— a un colector bien dimensionado en todo lo demás.

No hay una sola tecnología para toda la fundición: hay una para cada foco. El desmoldeo y la recuperación de arena, con su carga alta de polvo grueso y caliente, piden un filtro de mangas con preseparación. El granallado y el rebabado, con polvo fino y seco, se resuelven mejor con un colector de cartucho. Y la fundición de aluminio o magnesio agrega un factor que cambia todo: su polvo es un metal combustible, y ahí la captación entra en el terreno de la filtración húmeda y del riesgo de explosión. La decisión entre cartucho y manga se desarrolla en su propio informe, y el mecanismo de explosión de los polvos metálicos, en el informe correspondiente.

En una fundición el material que retira la aspiración tiene dos destinos, y ninguno es indiferente. Por un lado, buena parte de lo que se capta son finos de arena de moldeo degradados: una captación bien diseñada no compite con el sistema de recuperación de arena, lo complementa, retirando los finos que ya no aportan a la mezcla y que, de quedar en circulación, deterioran la calidad del molde y aumentan el consumo de arena nueva. Por el otro, lo que llega al colector no debe terminar en la atmósfera: muchas fundiciones operan con vecindad cercana y bajo límites de emisión de material particulado, y es el dimensionamiento correcto y el estado del medio filtrante lo que sostiene ese cumplimiento en el tiempo. Definir bien la captación, entonces, impacta a la vez en el costo de la arena y en la licencia para operar.

En una fundición no se compra «un aspirador»: se diseña un sistema por etapas. Definir el contaminante y la temperatura de cada foco —sílice en el moldeo, humos y gases calientes en la fusión, polvo abrasivo en el desmoldeo— es lo que determina la tecnología correcta en cada punto. Un colector elegido sin ese análisis previo puede estar bien dimensionado en caudal y aun así fallar: saturarse por la temperatura, dejar pasar sílice o no acompañar la recuperación de arena. El proyecto empieza por el mapa de focos, no por el equipo.