Cómo preparar correctamente la superficie metálica antes de aplicar cualquier revestimiento.

• Material base: acero al carbono, acero inoxidable, aluminio u otras aleaciones. Cada uno requiere distinto abrasivo y nivel de agresividad. En acero laminado en caliente, la presencia de laminilla impone remoción mecánica total antes de revestir — para su tratamiento específico en equipos industriales, ver el informe de granallado de equipos rodantes.
• Tipo de revestimiento: origen, espesor y dureza del recubrimiento determinan el grado de limpieza Sa requerido y el rango de rugosidad Ra/Rz que la pintura puede mojar y anclar correctamente.
• Tipo de equipo disponible: turbinas centrífugas (automático cerrado) vs. aire comprimido (flexible, manual o portátil). La elección condiciona el tipo de abrasivo posible.
• Tipo de abrasivo: granalla esférica, granalla angular, abrasivos minerales. Cada uno genera un perfil de rugosidad distinto. La combinación abrasiva/equipo define el Ra y Rz final.

• Turbinas centrífugas: el método más económico en instalaciones de alto volumen. Proceso cerrado, automático, sin polución. Solo aplicable en instalaciones fijas. No puede usar óxido de aluminio, arena ni otros abrasivos minerales — exclusivo de granalla metálica.
• Aire comprimido (granallado o arenado manual): flexible, proyecta en cualquier dirección. Ideal para estructuras complejas, trabajos en obra y piezas de gran porte. Mayor costo operativo por unidad de área que las turbinas, pero insustituible en aplicaciones portátiles.
• Hidro-arenado (waterjetting): mismas ventajas de flexibilidad que el aire comprimido, con control real de polución y efecto anti-chispa en atmósferas explosivas. Requiere inhibidores de corrosión post-tratamiento. No genera perfil de rugosidad propio — requiere granallado previo o posterior para crear el anclaje mecánico.
• Herramientas manuales y mecánicas (SSPC SP 2, SP 3): para zonas puntuales o donde el granallado no es accesible. No alcanzan resultados comparables en limpieza ni en rugosidad uniforme. Admisibles solo en condiciones de baja exigencia.
• Decapado químico (SSPC SP 8): elimina la laminilla por reacción ácida pero no genera perfil de anclaje, presenta riesgo de fragilización por hidrógeno en aceros de alta resistencia y genera residuos tóxicos.

• Interpretar el pliego de condiciones: definir criterios de trabajo (grado Sa, rugosidad Ra/Rz objetivo, tipo de abrasivo) antes de comenzar la producción.
• Parámetros de granallado: tipo de abrasivo, granulometría, velocidad de proyección y número de pasadas deben definirse para obtener la rugosidad óptima para el revestimiento especificado.
• Mix operativo estabilizado: el circuito de abrasivo debe alcanzar el equilibrio granulométrico antes de comenzar. Un mix inestable genera rugosidad variable pieza a pieza.
• Piezas de desgaste en buen estado: paletas, protecciones internas y caja de control deterioradas producen cobertura irregular y desbalanceo. Ver informe de mantenimiento de la turbina de granallado.
• Control del sistema de separación: la presencia de apenas 1 % de arena o polvo en el mix reduce la vida útil de los componentes hasta un 50 % y degrada el perfil de rugosidad.
• Dirección del chorro (punto caliente): en turbinas, verificar la posición de la caja de control para asegurar proyección uniforme sobre la pieza.
• Aplicar el recubrimiento inmediatamente: el acero desnudo es altamente reactivo. En función del grado higrométrico ambiental, puede oxidarse en pocas horas. La ventana de aplicación debe planificarse.

Los grados de limpieza Sa (ISO 8501-1) definen el nivel de remoción de contaminantes requerido. Los más utilizados son: Sa 2½ (near-white metal, el más común en la industria — remueve al menos el 95% de la contaminación) · Sa 3 (metal blanco total, para condiciones extremas) · Sa 2 (comercial, solo zonas de baja exigencia). Para la guía completa de grados Sa y sus equivalencias SSPC/AMPP/NACE, ver los informes de normas correspondientes.

El perfil de rugosidad define la calidad del anclaje mecánico del revestimiento. Cuatro parámetros lo caracterizan:

• Ra (µm o mils): media aritmética de todos los picos y valles del perfil. Es el parámetro más utilizado en especificaciones. Representa el promedio de la rugosidad.
• Rmax (µm o mils): altura máxima entre el hueco más profundo y el pico más alto en un segmento de medición. Define el espesor de recubrimiento necesario para cubrir el perfil sin dejar poros. Es el parámetro que más impacta en el consumo de pintura.
• Rz (µm o mils): media aritmética de las cinco alturas máximas en segmentos consecutivos. La comparación Rz / Rmax evalúa la homogeneidad del perfil: si Rmax >> Rz, existen picos individuales anómalos.
• Pc (picos por cm o por pulgada): número de picos que superan una línea de referencia por unidad de longitud.

Evalúa la densidad de puntos de anclaje mecánico — a mayor Pc, mayor superficie de contacto entre metal y revestimiento.

El objetivo práctico es maximizar la cantidad y densidad de picos y valles distribuidos homogéneamente, siempre que el recubrimiento pueda mojar el 100 % de la superficie generada. Un perfil muy alto con baja densidad de picos es menos eficiente que un perfil moderado con alta densidad de anclaje.